看了这么多答案，很多人还是在把耳机这个东西神秘化、玄学化，甚至对制造业完全没有了解就开始高谈阔论。

我不是资深人士，但总算是亲身接触过一些耳机的设计和生产过程，下面就题主的成本问题简单说几句，也许不够准确但至少绝不是道听途说的。

一款耳机产品的成本无非包括研发、开模、物料、产线、广告等部分。

1. 研发费用主要来自研发人员的工资和做手板/工程样品 (mockup/working sample) 的加工费，这部分有可能完全交给代工厂去做。大家不要一听代工就觉得是只管加工，客户给什么做什么，让怎么干就怎么干。代工企业也是需要研发，也是有足够能力提供全套解决方案的。研发人员一般有一个ID工程师、一个声学工程师一个结构工程师就够了，如果是蓝牙耳机/主动降噪耳机那再多加一个电子工程师一个固件工程师。如果是品牌商，那确实是会有具有丰富主观听音经验的人来把控音质，他们会向工程师或代工厂反馈各种意见，也可能会做一些研究性的东西并发表在专业期刊上，但对不起，我从没听说过“调音师”这个职位，也许是我孤陋寡闻，烦请各位反复提到这个职位的人告诉我几个业内知名的“调音师”，好让我长长见识。手板/工程样品一般用来验证外观、声学和结构上的设计（如需要还有电子和软件）是否能达到预期效果。手板/工程样品可能会反复几次来达到期望的性能。那这部分到底能投入多少钱呢？说实话很难讲，毕竟每个公司对研发的投入力度不同，研发的投入通常也是长期的（设备、软件、研发人员数量/工资），每个工程师更不会只做一个项目，我能了解到的只是相关行业的工程师待遇远不及互联网企业。而加工一次手板/工程样品通常需要几千到上万不等的费用。

2. 开模可以说是导入量产前最重要的一个环节了吧。要大规模量产就需要一整套固定的模具组，来制造所需的各部分结构件。模具一旦开了才发现不能用，那就直接废掉了。我没做过项目管理，所以开模的具体费用接触不到，不同厂家不同结构不同材料不同加工方式的报价也不一样，耳机的话，大概十几到几十万的样子吧（不确定，知道的请指正），不过这个费用基本是一次性的。

3. 物料包括像各结构件、扬声器单元（和麦克风单元）、线材、包装等等。结构件的价格视产品的复杂程度而不同，和模具也是相关的，一般会结合预计的产量和模具费用分摊在一起来算。量产的扬声器单元其实很不值钱，量越大也能压得越低，几美金已经是相当昂贵的了；当然为特定产品单独定制并且产量小的扬声器单元会死贵死贵的，因为制造扬声器单元也得经过设计开模量产的全套过程。量大的低端产品，线材和包装之类的成本会尽量压得很低，基本是总成本的零头；高端产品这些方面会讲究一些，具体价格不了解，但我相信不会有企业允许这部分的成本有过高的占比，毕竟企业是逐利的不是做慈善的，成本控制做不好的企业一定活不长。

4. 产线上会遇到各种各样的疑难杂症，因为研发实际上只是做了一个“模型”，有很多问题根本暴露不出来或者只会在量产时暴露出来。在大规模量产前会经历一系列的试产，试产一是为了及时发现产品本身和产线安排上的问题并进行改进，二是让工人熟悉组装过程以提高工作效率，为最后的大规模量产做准备。试产也会反复多次，直到所有问题全部排查完毕，产能能够跟上，具体次数取决于产品的复杂程度、工人熟练程度等等。这期间会产生不少的残次品，最后是不会出现在市面上的。另外因为开模费用基本是一次性的，因此产量越大，成本摊得越薄，超过成本部分多生产的都是白赚得，这个道理想必大家都明白。至于工人的工资，在中国人力成本仍然偏低的现状下，是不会占据过多的成本比例的。下面我用灵敏度这个参数作为栗子来说明产线的品质管理对成本的影响。要知道，量产产品的参数是满足类似正态分布的，比如产品上标的90dB/mW，表明是以90dB为中值来作为划定标准的，通常在这个值的正负2或3dB内就算是合格品。那么如果希望产品的一致性更好，对参数的控制更严格一些，减为正负1dB，无非几种方式：a.改善结构件的一致性；b.在产线上对成品的筛选更严格；c. 要求供应商提供一致性更好的扬声器单元。显然这些方式无一例外是需要通过提高成本来达成的。那么问题就来了，灵敏度的一致性改善了，对消费者来说有什么好处呢？事实上灵敏度只会对一个或几个频率点的声压值进行标定，单个耳机的音质基本没有变化，只是能保证每个消费者拿到的东西差别非常小。

5. 打广告做营销应该挺烧钱的，也是成本的一部分，不知道这方面品牌商得投入多少钱。有企业能一点不转嫁给消费者自己掏腰包吗？我不了解不做评价。

总之，耳机的成本来自许多因素，售价高的成本应该确实也会高，不然就是明着骗钱了，但成本高不等于做得就一定好，因为量少成本也高，物料选得贵成本也高，供应商报价高成本也高，良率低成本也高，周期太长成本也高，研发投入大成本也高，请明星代言成本也高，人工费用贵成本也高。

最后贴一个Sennheiser HD800组装厂的新闻报道​How £1,000 headphones are made: A Sennheiser factory tour。单是HD800的产量每年只有几千又是德国本土生产这点，就可以想象效率有多低人力成本有多高，更不用说长期的研发投入（从单元到整机）。可能有人会说，人家产量低是因为严谨、追求完美品质，这说得也有道理，但请注意产线上干活儿的是德国大妈而不是自动化流水线，中国代工厂的小妹为什么不能拿着更低的工资干得比她们更快更好？当然，我对HD800本身没有任何意见，不得不说我认为从专业的角度分析这是目前最好的耳机之一，只是花费上千欧元买到的仅仅是好音质么？

==============================================================================

再补充说两句。

有人可能会问：这样看起来正规企业开发生产一款耳机产品的成本也不算低得夸张，那路边摊那些“正品魔声耳机，10元一条”为什么能卖那么便宜还有的赚呢？我们来算算这些廉价山寨货廉价在哪里。首先，研发成本和宣传费用约等于零，这个没什么疑问。开模的价格不低，但这部分是可以绕过去的，因为很多小厂实际上用的是“公模”，也就是曾经用在别的产品上的模具，有些结构件可以通用，花不起钱开模的小作坊就互相借着用，改一改外观颜色什么的即可。物料成本方面，扬声器单元只要能正常工作就行了，其实整体性能也未必会非常差，只是一致性差一些、可靠性差一些、材料不环保等等，单价几毛人民币可能都嫌贵。他们也可以去买正规扬声器厂淘汰下来的废品，大家不要觉得这些废品真的就是“废”掉的样品，完全可能只是频响曲线超出规定线框了被淘汰，焊点歪了被淘汰，盆架有缺损被淘汰等等，并不影响正常工作，这种废品应该是论斤卖的。产线上只要给工人发发工资，也不用做严格的品质管理，最后组装的整机能出声就算合格品了。这样算下来成本才能有几个钱？